Le boîtier du ventilateur peut-il être réglé en fonction de la charge ? Il devrait y avoir des limites entre les modèles de travail et les tâches
Le boîtier du ventilateur peut être réglé en fonction de la charge, mais le mot « selon la charge » doit d'abord préciser de quelle charge il s'agit. S'agit-il d'un signal de démarrage et d'arrêt d'un équipement de production, ou de l'état d'occupation de la zone climatisée, ou d'un changement dans la différence de pression des conduits d'air ? Différents signaux correspondent à une logique de commande complètement différente. Plus important encore, chaque mode de fonctionnement doit avoir une limite minimale d'alimentation en air claire, et la vitesse ne peut pas être réduite jusqu'au bout car la charge est faible. Le mode de travail et le mode de service ne sont pas simplement « haute vitesse » et « basse vitesse », mais deux ensembles de points de travail qui répondent aux exigences d'utilisation.
Définissez d’abord quel est le signal de charge
Il existe de nombreuses sources de signaux de charge. Les signaux de fonctionnement des équipements de production, les capteurs d'occupation de zone, la sortie du contrôleur de température et d'humidité, l'état du commutateur de vanne d'air et les lectures du transmetteur de différence de pression peuvent tous être utilisés comme base pour le réglage. La logique d'alimentation en air correspondant aux différents signaux est différente.
Si le signal de charge provient du démarrage et de l'arrêt de l'équipement de production, le boîtier du ventilateur doit ajuster le volume d'air en fonction du commutateur de l'équipement, et le timing et le retard de démarrage et d'arrêt doivent être confirmés. Si le signal provient de l'occupation d'une zone, comme une salle de conférence qui est ouverte uniquement lorsque personne n'est présent et fermée lorsque personne n'est présent, le boîtier de ventilation devra peut-être maintenir un échange d'air minimum lorsque personne n'est présent, plutôt que de s'arrêter complètement. Si le signal provient de la différence de pression, l'objectif du contrôle est de maintenir une certaine plage de différence de pression et la vitesse de rotation est ajustée en fonction de l'écart de différence de pression.
'Ajuster en fonction de la charge' ne peut pas être simplifié à 'mettre le ventilateur au minimum lorsque l'équipement est arrêté'. Certaines zones de traitement doivent maintenir une pression positive ou un nombre minimum de changements d'air même si l'équipement est arrêté, sinon une contamination externe pourrait pénétrer. Ces conditions aux limites doivent être clairement écrites dans le plan de contrôle.
La liaison multi-appareils doit éviter des montées et des descentes fréquentes
Il y a souvent plusieurs équipements de production dans un atelier, qui sont allumés et éteints en séquence. Si chaque équipement démarre et s'arrête et que le boîtier du ventilateur monte et descend en conséquence, le conducteur peut fonctionner des dizaines de fois par jour et la durée de vie du moteur et du contacteur en sera affectée.
Une approche raisonnable consiste à définir le délai et le volume d'air de fonctionnement minimum. Après le démarrage de l'équipement, le boîtier du ventilateur attendra un certain temps avant d'augmenter la vitesse, puis effectuera des ajustements après avoir confirmé que l'équipement fonctionne de manière stable. Une fois l'équipement éteint, attendez un certain temps avant de ralentir pour éviter les changements de vitesse fréquents causés par des allumages et des extinctions répétés sur une courte période de temps. Le temps de retard est défini en fonction des caractéristiques du processus. Il faut éviter les dysfonctionnements et ne pas trop tarder pour provoquer une alimentation en air insuffisante.
Plusieurs niveaux de charge peuvent également être définis. Par exemple, le fonctionnement d'un seul appareil, le fonctionnement de deux appareils et le fonctionnement de trois appareils ou plus correspondent à des vitesses de rotation différentes. Définissez des seuils de commutation et une hystérésis entre les vitesses pour éviter de sauter d'avant en arrière aux points critiques. Ces logiques doivent être claires dans le schéma de contrôle et vérifiées en simulant divers états combinés pendant le débogage.
Le mode de travail et le mode de service doivent avoir leurs propres objectifs
Le mode de travail fonctionne selon les conditions de travail conçues et l'objectif est de répondre aux exigences de volume d'alimentation en air et de différence de pression pendant la période de production. Le mode service fonctionne selon les exigences minimales d'échange d'air ou de différence de pression, dans le but de maintenir les conditions environnementales de base tout en réduisant la consommation d'énergie. Les objectifs des deux modes sont différents et les valeurs de réglage sont également différentes.
Le volume d'air minimum en mode service ne peut pas être réglé arbitrairement. Il doit être déterminé par la demande finale, telle que le volume minimum d'alimentation en air requis pour maintenir une pression positive dans la salle blanche, ou le volume d'air correspondant au nombre minimum de changements d'air dans la pièce. Pendant le débogage, le volume d'air et la différence de pression à l'extrémité la plus défavorable doivent être mesurés dans ce mode, puis la limite de vitesse inférieure doit être verrouillée après avoir confirmé que les exigences sont remplies.
Il doit y avoir des conditions de commutation claires entre le mode de travail et le mode de service. Il peut s'agir d'un changement d'horaire, comme un quart de jour et un quart de nuit ; il peut s'agir d'une commutation de signal, par exemple en retardant l'entrée en mode service après l'arrêt de tous les équipements de production ; ou il peut s'agir d'une commutation manuelle, sélectionnée par l'opérateur en fonction des modalités de production. Les conditions de commutation doivent être indiquées dans le tableau des points de contrôle pour éviter des décisions temporaires sur site.
À quoi devez-vous faire attention lorsque vous partagez une fan box dans plusieurs zones ?
Lorsque plusieurs zones partagent un boîtier de ventilation, la fermeture d'une branche modifiera la pression et le volume d'air des autres branches. Si la vitesse de rotation est contrôlée sur la base d'un seul capteur, le volume d'air dans la zone éloignée peut être insuffisant.
Par exemple : un châssis de ventilateur dessert trois zones, et le capteur est installé sur le conduit d'air principal à proximité du ventilateur. Lorsqu'une grande branche est fermée, la pression du tuyau d'air principal augmente, la pression de retour du capteur est suffisante et le conducteur réduit la vitesse. Cependant, le volume d'air de la petite branche située à l'extrémité n'est plus suffisant, car même si le volume d'air total n'a pas beaucoup diminué, la répartition a changé.
Il existe deux solutions. La première consiste à installer le capteur dans la position la plus représentative, telle que la route secondaire la plus défavorable, ou à prendre comme base de contrôle la valeur la plus défavorable parmi plusieurs points de mesure. La seconde consiste à terminer d'abord le débogage de l'équilibre des branches, à vérifier le volume d'air clé du terminal sous chaque état de combinaison typique et à confirmer que la stratégie de contrôle peut couvrir ces états. Quelle que soit la méthode utilisée, la combinaison de commutateurs de dérivation doit être simulée pendant le débogage et ne peut pas être testée uniquement à l'état complètement ouvert.
Les oscillations de commutation et les actions en cas de défaut doivent être traitées à l'avance
Lors du passage d'un mode à l'autre, si les paramètres de contrôle ne sont pas définis correctement, une oscillation peut se produire. Par exemple, lors du passage du mode de travail au mode service, la différence de pression est faible après une baisse de vitesse, le contrôleur augmente la vitesse, puis diminue la vitesse une fois que la différence de pression est élevée, provoquant des fluctuations répétées. Cela est généralement dû au fait que les paramètres de contrôle sont trop agressifs ou que le seuil de commutation est réglé de manière déraisonnable.
Pendant le débogage, les changements de vitesse de rotation, de volume d'air et de différence de pression doivent être observés pendant le processus de commutation, puis mis en fonctionnement automatique après avoir confirmé qu'ils sont stables. Si nécessaire, augmentez le délai de commutation ou définissez un intervalle de transition pour permettre au système d'effectuer une transition en douceur.
Lorsque les signaux de commande sont perdus, que les capteurs tombent en panne ou que les communications sont interrompues, la manière dont l'équipement doit agir doit également être convenue à l'avance. Les systèmes ayant des exigences minimales en matière d'alimentation en air ne doivent généralement pas être arrêtés, mais doivent revenir à la vitesse de sécurité prédéfinie et déclencher une alarme. Les systèmes ayant des exigences de pression différentielle supérieures doivent être ralentis ou arrêtés. Ces logiques doivent être écrites dans le plan de contrôle et simulées et vérifiées lors du débogage.
Examiner la mise en œuvre de l'ajustement de la charge du point de vue de l'adaptation de l'ensemble de la machine
L'ajustement en fonction de la charge revient finalement à adapter l'ensemble de la machine. Que le conducteur puisse recevoir plusieurs signaux de charge, que les paramètres de contrôle puissent couvrir les points de fonctionnement de chaque engrenage et que la courbe du ventilateur et les caractéristiques du pipeline permettent une plage de réglage de vitesse suffisante, tout cela doit être confirmé lors de la phase de sélection. Aili Industry dispose de capacités d'adaptation indépendantes en matière de ventilateurs, de moteurs, de commandes et de structures en tôle. Il peut placer le pilote, le moteur, la turbine et le boîtier au même point de fonctionnement pour vérification, et faire correspondre la plage de régulation de vitesse et la méthode de retour en fonction du type de signal de charge et du mode de fonctionnement du projet. Ce type de collaboration interne, de l'extrémité puissance à l'extrémité commande, peut réduire les problèmes courants d'incompatibilité des signaux, d'oscillation de changement de vitesse et de couverture insuffisante de la plage de vitesse dans les solutions d'assemblage externalisées. Le projet doit uniquement fournir le tableau de fonctionnement des équipements, les points de mesure clés et les exigences minimales en matière de volume d'air pour chaque mode. Le schéma de contrôle et les paramètres du pilote peuvent être définis selon le tableau des points avant de quitter l'usine.
Configuration de fin de systèmePour les filtres haute efficacité HEPA/ULPA , la résistance initiale du filtre et la résistance en fin d'utilisation affecteront le point de fonctionnement. Le plan d'ajustement de charge doit calculer la marge en fonction de la différence de pression autorisée avant l'entretien. Lorsque les exigences du processus sont plus élevées, il peut être évaluéLe filtre à ultra haute efficacité ULPA répond-il aux exigences ? L’alimentation en air du plafond des salles blanches est comparableUnité de filtre de ventilateur FFU ; la gestion centralisée de plusieurs appareils peut être adaptéeLe système de contrôle de groupe informatique FFU réalise la régulation de la vitesse de zone et la surveillance de l'état. La protection des équipements de traitement unique peut être envisagéeUnité de filtrage du ventilateur côté équipement (EFU) . L'alimentation finale en air filtré à l'extrémité du conduit d'air peut êtreSortie d'alimentation en air à haute efficacité (HEPA BOX)。
Des options de structure et de configuration spécifiques peuvent être trouvées dansIl est confirmé dans le catalogue de produits Fan Box que les projets non standard doivent fournir des dessins d'équipements ou de salles de machines, puis les façonner en fonction des points de travail déterminés et des interfaces sur site.
