Kann die Lüfterbox je nach Belastung angepasst werden? Es sollte Grenzen zwischen Arbeits- und Pflichtmustern geben

Der Lüfterkasten lässt sich lastabhängig verstellen, allerdings muss mit dem Wort „lastabhängig“ zunächst klargestellt werden, um welche Last es sich handelt. Handelt es sich um ein Signal zum Starten und Stoppen von Produktionsanlagen, um den Belegungsstatus des klimatisierten Bereichs oder um eine Änderung der Druckdifferenz im Luftkanal? Unterschiedliche Signale entsprechen einer völlig unterschiedlichen Steuerlogik. Noch wichtiger ist, dass jeder Betriebsmodus eine klare Mindestluftzufuhrgrenze haben muss und die Geschwindigkeit nicht bis zum Ende reduziert werden kann, weil die Last niedrig ist. Der Arbeitsmodus und der Arbeitsmodus sind nicht einfach „hohe Geschwindigkeit“ und „niedrige Geschwindigkeit“, sondern zwei Sätze von Arbeitspunkten, die den Nutzungsanforderungen entsprechen.

Definieren Sie zunächst, was das Lastsignal ist

Es gibt viele Quellen für Lastsignale. Als Grundlage für die Anpassung können Betriebssignale der Produktionsanlagen, Raumbelegungssensoren, Ausgänge des Temperatur- und Feuchtigkeitsreglers, der Status des Luftventilschalters und Messwerte des Druckdifferenzsenders verwendet werden. Die den verschiedenen Signalen entsprechende Luftzufuhrlogik ist unterschiedlich.

Wenn das Lastsignal vom Start und Stopp der Produktionsausrüstung kommt, muss die Lüfterbox die Luftmenge entsprechend dem Geräteschalter anpassen und die Start- und Stoppzeit und -verzögerung müssen bestätigt werden. Wenn das Signal von einem belegten Bereich stammt, beispielsweise einem Konferenzraum, der nur geöffnet wird, wenn niemand da ist, und geschlossen wird, wenn niemand in der Nähe ist, muss die Lüfterbox möglicherweise einen minimalen Luftaustausch aufrechterhalten, wenn niemand in der Nähe ist, anstatt sich vollständig abzuschalten. Kommt das Signal von der Druckdifferenz, besteht das Regelziel darin, einen bestimmten Druckdifferenzbereich einzuhalten, und die Drehzahl wird mit der Druckdifferenzabweichung angepasst.

„Je nach Last anpassen“ kann nicht vereinfacht werden mit „Drehen Sie den Lüfter auf das Minimum, wenn das Gerät heruntergefahren wird“. In einigen Prozessbereichen muss ein Überdruck oder eine minimale Anzahl an Luftwechseln aufrechterhalten werden, selbst wenn die Anlage abgeschaltet ist, da andernfalls externe Verunreinigungen eindringen können. Diese Randbedingungen müssen im Kontrollplan klar festgehalten werden.

Durch die Verknüpfung mehrerer Geräte sollte ein häufiges Hoch- und Herunterfahren der Geschwindigkeit vermieden werden

In einer Werkstatt gibt es oft mehrere Produktionsanlagen, die nacheinander ein- und ausgeschaltet werden. Wenn jedes Gerät startet und stoppt und sich der Lüfterkasten entsprechend hebt und senkt, kann es sein, dass der Fahrer Dutzende Male am Tag betätigt, und die Lebensdauer des Motors und des Schützes wird beeinträchtigt.

Ein sinnvoller Ansatz besteht darin, die Verzögerung und das minimale Betriebsluftvolumen festzulegen. Nachdem das Gerät gestartet wurde, verzögert die Lüfterbox eine Zeit lang, bevor sie die Geschwindigkeit erhöht, und nimmt dann Anpassungen vor, nachdem sie sich vergewissert hat, dass das Gerät stabil läuft. Warten Sie nach dem Ausschalten des Geräts eine gewisse Zeit, bevor Sie es verlangsamen, um häufige Geschwindigkeitsänderungen zu vermeiden, die durch wiederholtes Ein- und Ausschalten in kurzer Zeit verursacht werden. Die Verzögerungszeit wird entsprechend den Prozesseigenschaften eingestellt. Es ist notwendig, Fehlfunktionen zu vermeiden und nicht zu lange zu verzögern, um eine unzureichende Luftversorgung zu verursachen.

Es können auch mehrere Belastungsstufen eingestellt werden. Beispielsweise entsprechen der Betrieb eines einzelnen Geräts, der Betrieb von zwei Geräten und der Betrieb von drei oder mehr Geräten unterschiedlichen Rotationsgeschwindigkeiten. Legen Sie Schaltschwellen und Hysterese zwischen den Gängen fest, um ein Hin- und Herspringen an kritischen Stellen zu vermeiden. Diese Logiken sollten im Steuerungsschema deutlich gemacht und durch Simulation verschiedener kombinierter Zustände während des Debuggens überprüft werden.

Arbeitsmodus und Dienstmodus sollten ihre eigenen Ziele haben

Der Arbeitsmodus richtet sich nach den vorgesehenen Arbeitsbedingungen und das Ziel besteht darin, die Anforderungen an das Luftzufuhrvolumen und die Druckdifferenz während des Produktionszeitraums zu erfüllen. Der Betriebsmodus richtet sich nach den Mindestanforderungen an den Luftaustausch oder die Druckdifferenz, mit dem Ziel, die grundlegenden Umgebungsbedingungen aufrechtzuerhalten und gleichzeitig den Energieverbrauch zu senken. Die Ziele der beiden Modi sind unterschiedlich und auch die Einstellwerte sind unterschiedlich.

Die Mindestluftmenge im Betriebsmodus kann nicht beliebig eingestellt werden. Sie sollte durch den Endbedarf bestimmt werden, beispielsweise durch das minimale Luftzufuhrvolumen, das zur Aufrechterhaltung des Überdrucks im Reinraum erforderlich ist, oder durch das Luftvolumen, das der minimalen Anzahl von Luftwechseln im Raum entspricht. Während des Debuggens sollten in diesem Modus das Luftvolumen und die Druckdifferenz am ungünstigsten Ende gemessen werden. Anschließend sollte die untere Geschwindigkeitsgrenze gesperrt werden, nachdem bestätigt wurde, dass die Anforderungen erfüllt sind.

Es müssen eindeutige Umschaltbedingungen zwischen Arbeitsmodus und Betriebsmodus vorliegen. Es kann sich um eine Zeitumschaltung handeln, z. B. Tagschicht und Nachtschicht; Dabei kann es sich um eine Signalumschaltung handeln, beispielsweise um die Verzögerung des Eintritts in den Betriebsmodus, nachdem alle Produktionsanlagen angehalten wurden. Alternativ kann es sich um eine manuelle Umschaltung handeln, die vom Bediener entsprechend den Produktionsvorkehrungen ausgewählt wird. Um vorläufige Entscheidungen vor Ort zu vermeiden, sollten die Schaltbedingungen in der Kontrollpunkttabelle angegeben werden.

Was ist bei der gemeinsamen Nutzung einer Ventilatorbox in mehreren Bereichen zu beachten?

Wenn sich mehrere Bereiche einen Ventilatorkasten teilen, führt das Schließen eines Zweigs zu einer Änderung des Drucks und der Luftmenge in anderen Zweigen. Wenn die Rotationsgeschwindigkeit nur über einen Sensor gesteuert wird, reicht die Luftmenge im abgelegenen Bereich möglicherweise nicht aus.

Beispiel: Ein Lüftergehäuse bedient drei Bereiche und der Sensor ist am Hauptluftkanal in der Nähe des Lüfters installiert. Wenn eine große Abzweigung geschlossen ist, erhöht sich der Druck in der Hauptluftleitung, der Sensorrückmeldedruck ist ausreichend und der Fahrer verringert die Geschwindigkeit. Allerdings reicht das Luftvolumen des kleinen Zweigs am anderen Ende nicht mehr aus, denn obwohl das Gesamtluftvolumen nicht wesentlich gesunken ist, hat sich die Verteilung geändert.

Es gibt zwei Lösungen. Eine besteht darin, den Sensor an der repräsentativsten Position zu installieren, beispielsweise an der ungünstigsten Nebenstraße, oder den ungünstigsten Wert unter mehreren Messpunkten als Steuerbasis zu verwenden. Die zweite Möglichkeit besteht darin, zunächst das Debuggen der Zweigbilanz abzuschließen, das Schlüsselluftvolumen des Terminals in jedem typischen Kombinationszustand zu überprüfen und zu bestätigen, dass die Steuerungsstrategie diese Zustände abdecken kann. Unabhängig davon, welche Methode verwendet wird, muss die Zweigschalterkombination während des Debuggens simuliert werden und kann nicht nur im vollständig geöffneten Zustand getestet werden.

Schaltschwingungen und Störeinwirkungen müssen im Vorfeld behoben werden

Wenn beim Umschalten zwischen den Modi die Steuerparameter nicht richtig eingestellt sind, kann es zu Schwingungen kommen. Wenn beispielsweise vom Arbeitsmodus in den Betriebsmodus umgeschaltet wird, ist die Druckdifferenz niedrig, nachdem die Geschwindigkeit gesunken ist. Die Steuerung erhöht die Geschwindigkeit und verringert dann die Geschwindigkeit, nachdem die Druckdifferenz hoch ist, was zu wiederholten Schwankungen führt. Dies liegt meist daran, dass die Regelparameter zu aggressiv sind oder die Schaltschwelle unangemessen eingestellt ist.

Beim Debuggen sollten Änderungen der Drehzahl, des Luftvolumens und der Druckdifferenz während des Schaltvorgangs beobachtet und dann nach Bestätigung ihrer Stabilität in den automatischen Betrieb überführt werden. Erhöhen Sie bei Bedarf die Umschaltverzögerung oder legen Sie ein Übergangsintervall fest, damit das System reibungslos übergehen kann.

Wenn Steuersignale verloren gehen, Sensoren ausfallen oder die Kommunikation unterbrochen wird, muss ebenfalls im Voraus vereinbart werden, wie sich die Geräte verhalten sollen. Systeme mit Mindestanforderungen an die Luftversorgung sollten generell nicht abgeschaltet werden, sondern auf die voreingestellte Sicherheitsgeschwindigkeit zurückkehren und einen Alarm auslösen. Systeme mit Anforderungen an die obere Druckdifferenz sollten verlangsamt oder abgeschaltet werden. Diese Logiken sollten in den Kontrollplan geschrieben und während des Debuggens simuliert und überprüft werden.

Betrachten Sie die Implementierung der Lastanpassung aus der Perspektive des gesamten Maschinenabgleichs

Bei der lastabhängigen Anpassung kommt es letztlich darauf an, die gesamte Maschine aufeinander abzustimmen. Ob der Fahrer mehrere Lastsignale empfangen kann, ob die Steuerparameter die Betriebspunkte jedes Gangs abdecken können und ob die Lüfterkurve und die Rohrleitungseigenschaften einen ausreichenden Geschwindigkeitsanpassungsbereich ermöglichen, muss in der Auswahlphase bestätigt werden. Aili Industry verfügt über unabhängige Anpassungsmöglichkeiten für Lüfter, Motoren, Steuerungen und Blechstrukturen. Es kann den Antrieb, den Motor, das Laufrad und das Gehäuse zur Überprüfung auf den gleichen Arbeitspunkt bringen und den Geschwindigkeitsregelbereich und die Rückkopplungsmethode entsprechend dem Lastsignaltyp und der Betriebsart des Projekts anpassen. Diese Art der internen Zusammenarbeit von der Leistungsseite bis zur Steuerungsseite kann die häufigen Probleme von Signalinkompatibilität, Gangwechselschwankungen und unzureichender Abdeckung des Drehzahlbereichs bei ausgelagerten Montagelösungen reduzieren. Das Projekt muss lediglich die Gerätebetriebstabelle, wichtige Messpunkte und die Mindestluftvolumenanforderungen für jeden Modus bereitstellen. Das Steuerungsschema und die Treiberparameter können vor Verlassen des Werks gemäß der Punktetabelle eingestellt werden.

SystemendkonfigurationBei HEPA/ULPA-Hocheffizienzfiltern beeinflussen der anfängliche Widerstand des Filters und der Widerstand am Ende der Verwendung den Arbeitspunkt. Der Lastanpassungsplan sollte den Spielraum basierend auf der vor der Wartung zulässigen Druckdifferenz berechnen. Wenn die Prozessanforderungen höher sind, kann dies bewertet werdenErfüllt der ULPA-Ultrahocheffizienzfilter die Anforderungen? Die Luftversorgung der Reinraumdecke ist vergleichbarFFU-Lüfterfiltereinheit ; Die zentrale Verwaltung mehrerer Geräte kann angepasst werdenDas FFU-Computergruppensteuerungssystem realisiert die Zonengeschwindigkeitsregelung und Statusüberwachung. Der Schutz einzelner Prozessgeräte kann in Betracht gezogen werdenGeräteseitige Lüfterfiltereinheit (EFU) . Die endgültige Zufuhr gefilterter Luft kann am Ende des Luftkanals erfolgenHocheffizienter Luftzufuhrauslass (HEPA BOX)。

Spezifische Struktur- und Konfigurationsmöglichkeiten finden Sie inIm Fanbox-Produktkatalog wird bestätigt , dass nicht standardmäßige Projekte Geräte- oder Maschinenraumzeichnungen bereitstellen und diese dann auf der Grundlage der ermittelten Arbeitspunkte und Schnittstellen vor Ort finalisieren sollten.