Comment régler la vitesse du boîtier de ventilateur DC ? Vérifiez d'abord le signal, puis calibrez le volume d'air réel
Réponse directe : La vitesse du châssis du ventilateur DC est contrôlée par le pilote correspondant. Les signaux que le conducteur peut recevoir et la plage de vitesse à laquelle ils correspondent dépendent du modèle spécifique et de la définition du terminal. Les trois méthodes de contrôle analogique, PWM et de communication ont leurs propres scénarios applicables. Le niveau, la fréquence, le protocole et le numéro de borne doivent être vérifiés avant le câblage. Le contrôleur donne une commande de 50 %, ce qui ne signifie pas que le volume d'air réel doit être la moitié de la valeur nominale. Pendant le débogage, le volume d'air, la pression statique et la puissance d'entrée doivent être mesurés à plusieurs points de commande typiques pour former un tableau correspondant adapté au système.
Aili Industry discuteLors de la planification du châssis du ventilateur CC , la méthode marche-arrêt, le signal de régulation de vitesse, le volume d'air de fonctionnement minimum et les exigences en matière de retour d'erreur seront confirmés en fonction de la logique de contrôle du projet, puis le plan exécutable sera déterminé en fonction de la relation de correspondance entre le moteur et le pilote.
Les trois signaux de contrôle de vitesse ne peuvent pas être mélangés sur la base de l'expérience.
Les signaux analogiques sont largement utilisés dans les systèmes d’automatisation des bâtiments et de contrôle industriel. Le signal de tension 0-10 V ou le signal de courant 4-20 mA correspond directement à la commande de vitesse, avec un câblage simple et une bonne compatibilité. Il convient de noter que différents variateurs peuvent avoir des définitions différentes des grandeurs analogiques : certains 0 V correspondent à l'arrêt et 10 V correspondent à la pleine vitesse ; certains 2V correspondent à la vitesse la plus basse et 10V correspondent à la pleine vitesse. S'il est inférieur à 2 V, cela est considéré comme un signal d'arrêt. Le schéma électrique et la description des bornes doivent être vérifiés avant le câblage sur site.
Le signal PWM transmet la commande de vitesse via le cycle de service de l'onde carrée. Un rapport cyclique de 100 % correspond à la pleine vitesse, 50 % correspond à environ la moitié de la vitesse et 20 % correspond à la vitesse la plus basse. Le PWM ne dépend pas de la taille de la tension pour contrôler la vitesse, donc même si le contrôleur ne peut produire qu'un niveau logique de 3,3 V ou 5 V, il peut fournir des commandes de vitesse continues de 0 à 100 %. La fréquence PWM standard de l'industrie est généralement de 25 kHz, ce qui est supérieur à la limite supérieure de l'audition humaine, ce qui peut éviter le bruit audible lors du réglage de la vitesse. Lors de l'achat, vous devez confirmer la plage de niveau, la fréquence et la plage efficace du rapport cyclique du signal PWM.
Le contrôle des communications convient aux projets qui nécessitent une surveillance centralisée ou la liaison de plusieurs appareils. Grâce au protocole RS485 ou Modbus, le système supérieur peut émettre des commandes de vitesse et lire simultanément l'état de fonctionnement, les alarmes de défaut et le retour de vitesse réelle. Le contrôle des communications nécessite la confirmation du type de protocole, de l'adresse de communication, du débit en bauds, des bits de données et de la méthode de vérification. Si le projet nécessite que l'état soit lu par le système de contrôle du bâtiment, il doit également être clair si le retour d'information de fonctionnement et le retour d'erreur sont des signaux indépendants ou obtenus via la communication.
Qu'est-il recommandé de conserver dans les enregistrements de débogage ?
Pendant la phase de débogage, plusieurs points de commande typiques doivent être enregistrés respectivement : valeur de commande de contrôle, vitesse mesurée, volume d'air, pression statique, courant ou puissance d'entrée. Marquez également l’état du filtre et l’ouverture de la vanne. Si la même commande se produit plus tard mais que le volume d'air diminue, cette référence peut aider à distinguer les défaillances de contrôle, l'augmentation de la résistance du système et les fuites des conduits d'air.
Si la fin du système est configuréePour les filtres haute efficacité HEPA/ULPA , la résistance initiale du filtre et la résistance après utilisation affecteront le point de fonctionnement. L'état du filtre doit être noté dans l'enregistrement de débogage, sinon les comparaisons ultérieures n'auront aucun sens. Lorsque les exigences du processus sont plus élevées, il peut être évaluéLe filtre à ultra haute efficacité ULPA répond-il aux exigences ?
Le pourcentage de commande n'est pas le pourcentage du volume d'air
Après les changements de vitesse de rotation, le point de fonctionnement du système changera le long de la courbe du ventilateur et de la courbe de résistance du pipeline. Le contrôleur donne une commande de 50 %, ce qui ne signifie pas que le volume d'air réel doit être la moitié de la valeur nominale. Le volume d'air est approximativement proportionnel à la vitesse de rotation, mais la résistance du système changera avec le volume d'air et le point de travail réel doit être repositionné sur la courbe.
La puissance à l’arbre est approximativement proportionnelle au cube de la vitesse de rotation. La vitesse de rotation chute à 80 % de la valeur nominale et la puissance théorique à l'arbre est d'environ 51 % de la valeur nominale. C’est la raison fondamentale pour laquelle la régulation de la vitesse peut permettre d’économiser de l’énergie. Cependant, les économies d'énergie réelles dépendent de la courbe de charge, des caractéristiques de résistance du système et de la stratégie de régulation de vitesse. Les économies d’électricité ne peuvent pas être calculées uniquement sur la base du pourcentage de vitesse.
Le débogage doit mesurer le volume d'air, la pression statique et la puissance d'entrée à plusieurs points de commande typiques pour former un tableau correspondant adapté au système. Ce tableau est plus précieux que les courbes théoriques du manuel du pilote car il inclut les caractéristiques de résistance des conduits et des sections de filtre réels.
La vitesse minimale est déterminée par la demande du terminal
Le volume d'air de fonctionnement minimum doit être déterminé par le volume d'air requis à la fin, et non par la vitesse minimale de l'entraînement. Si la vitesse de rotation chute trop bas, le ventilateur peut entrer dans une zone instable ou ne pas pouvoir vaincre la résistance de la section filtrante. Pour le système de contrôle de différence de pression, la position du capteur et l'objectif de différence de pression doivent être confirmés pendant la phase de mise en service afin d'éviter d'ajuster la vitesse en fonction d'un seul point de mesure, ce qui entraînerait un volume d'air insuffisant dans la zone éloignée.
Une fois le signal du mode service perdu, le maintien de la vitesse actuelle, le retour à la vitesse prédéfinie ou l'arrêt doivent être déterminés par les exigences d'utilisation du projet. Surtout dans les scénarios avec des exigences minimales d'alimentation en air ou de différence de pression, les actions en cas de défaillance du contrôle doivent être confirmées avant de quitter l'usine et examinées lors du débogage commun sur site, et ne doivent pas être laissées au jugement sur place de l'électricien.
Gestion des alarmes de panne et des déconnexions
Le conducteur doit fournir une sortie d'état de fonctionnement et des signaux d'alarme de défaut. Les types de défauts incluent généralement la surintensité, la surtension, la sous-tension, la surchauffe, la perte de phase et l'interruption de la communication. Les retours de fonctionnement et les retours de défauts peuvent être des contacts secs indépendants ou peuvent être lus via la communication. Le type de signal et la définition du terminal doivent être clairement définis lors de l'achat, afin que la même liste de points puisse être acceptée sur place.
La méthode de gestion de la déconnexion doit être convenue à l’avance. Une fois le signal analogique déconnecté, le variateur peut automatiquement accélérer, ralentir ou s'arrêter. Différents modèles ont des comportements par défaut différents. Si le système a des exigences minimales en matière d'alimentation en air, il ne doit pas s'arrêter après la déconnexion, mais doit être maintenu à une vitesse prédéfinie sûre. Si le système a des exigences de limite supérieure pour la différence de pression, la vitesse doit être réduite ou arrêtée une fois la conduite déconnectée.
Remarques sur la liaison avec d'autres appareils
Le système de contrôle de vitesse du boîtier de ventilateur CC devra peut-être être relié à d’autres équipements. Par exemple, il est lié à l'actionneur du registre pour démarrer le ventilateur après l'ouverture du registre ; relié au capteur de différence de pression pour ajuster la vitesse en fonction de la différence de pression ambiante ; relié au système de protection incendie pour s'arrêter ou passer en mode désenfumage après avoir reçu un signal d'alarme incendie.
L’alimentation en air du plafond des salles blanches est comparableUnité de filtre de ventilateur FFU ; la gestion centralisée de plusieurs appareils peut être adaptéeLe système de contrôle de groupe informatique FFU réalise la régulation de la vitesse de zone et la surveillance de l'état. La protection des équipements de traitement unique peut être envisagéeUnité de filtrage du ventilateur côté équipement (EFU) . L'alimentation finale en air filtré à l'extrémité du conduit d'air peut êtreSortie d'alimentation en air à haut rendement (HEPA BOX) . La division du travail et la relation entre ces dispositifs et le châssis du ventilateur CC doivent être clairement indiquées sur l'organigramme du système.
Ai Li industrielLa solution du boîtier de ventilateur CC peut discuter des modes marche-arrêt, travail et service selon la logique de contrôle du projet. Des options de structure et de configuration spécifiques peuvent être trouvées dansIl est confirmé dans le catalogue de produits Fan Box que les projets non standard doivent fournir des dessins d'équipements ou de salles de machines, puis les façonner en fonction des points de travail déterminés et des interfaces sur site.
